Lättare konstruktioner kan spara bränsle och utsläpp. Trifilon utvecklar hållbara och miljöanpassade lättviktsmaterial i form av biokompositer med naturfiberförstärkning. Materialen kan formpressas och formsprutas.

”Vi betraktar hållbar utveckling ur ett helhetsperspektiv och för våra kompositmaterial vill vi påverka hela kedjan från val av råvaror till återvinning av uttjänta produkter. Vi använder därför växtfibrer och plastråvaror med låg miljöpåverkan för att tillverka produkter som är lätta och som kan återvinnas. Idag kommer växtfibrerna från odlare runt om i Europa men vi jobbar aktivt med lokala leverantörer. Detta för att minimera transporterna och skapa mervärden för lokala jordbrukare. Trifilon har som mål för nästa år att 75 procent av fibern ska vara odlad inom 100 km radie från anläggningen i Nyköping, samt att minst hälften av plastråvaran skall vara återvunnen”, säger Martin Lidstrand, VD för Trifilon.

Låg vikt är en nyckelfaktor

”Produktens vikt är en nyckelfaktor i många branscher, allt ifrån från fordon till fritidsartiklar. Lättare produkter minskar resursanvändningen i samhället, reducerar fordonens bränsleförbrukning eller hjälper en idrottare att prestera bättre. Många kompositmaterial har flera av dessa eftertraktade egenskaper, men kan både vara dyra och inte särskilt bra ur miljösynpunkt. Vår målsättning är att ändra på spelplanen genom att erbjuda lättare, miljöanpassade och mer kostnadseffektiva material. Våra kompositer bygger på kunskaper om naturens längsta och starkaste fibrer, samt hur de kan användas som förstärkningsmaterial i olika plaster”, fortsätter Martin.

Resultat av svensk materialforskning

Fibrer från växten hampa bildar tillsammans med plast ett lätt och starkt material – en biokomposit. Foto: Trifilon.

Fibrer från växten hampa bildar tillsammans med plast ett lätt och starkt material – en biokomposit. Foto: Trifilon.

Trifilon AB grundades 2012 som ett resultat av forskning som utfördes i samarbete med Linköpings Universitet. Arbetet med att utveckla kompositer med naturfiber som förstärkning inleddes en handfull år tidigare på initiativ av entreprenörer från Norrköping och Nyköping. Professor Sten Johansson lade då – tillsammans med en grupp studenter – grunden till den kunskap som bolaget idag utvecklar vidare. Projektet fick tidigt patent på BHC som är en hybrid-komposit som består av naturfiber som är placerade mellan lager av kolfiber. Tillsammans skapar materialen nya egenskaper i tunna kompositlaminat, bland annat minskade spricktendenser och lägre densitet.

Resultaten var så intressanta att en grupp entreprenörer startade företaget Trifilon AB. De ville åstadkomma långsiktig satsning för att etablera ett svenskt kompositföretag med inriktning på hållbara och miljöanpassade lättviktsmaterial. En viktig drivkraft var att sökandet efter viktminskning pågår inom flera branscher och att användningen av biokompositer är på stark tillväxt i ett globalt perspektiv.

”De första åren producerade vi handlaminerade högpresterande kolfiberprodukter, bland annat skyddsutrustning för alpinsport och lättviktskajaker. Vi levererade även karossdetaljer till Volkswagens satsning på rallycrossbilar, något som skapade god publicitet och efterfrågan på material. Därefter genomfördes en ordentlig kursändring i bolagets affärsmodell med en ny inriktning på framförallt biokompositer. Vi byggde också upp en pilotanläggning för att kunna framställa större volymer av våra material. Trifilon AB erbjuder två typer av kompositmaterial – granulat för formsprutning under varumärket BioLite™, samt mattor för formpressning under varumärket BioForm™, berättar Martin Lidstrand.

Lättviktsmaterial som kan formsprutas

Granulat av biokompositen BioLiteTM kan användas i traditionella formsprutningsmaskiner. Foto: Trifilon.

Granulat av biokompositen BioLiteTM kan användas i traditionella formsprutningsmaskiner. Foto: Trifilon.

”Kolfiberkompositer är högintressanta för fordonsindustrin och utvecklingen drivs av ambitionen att minska bränsleförbrukningen genom att göra konstruktionerna lättare utan att förlora i styrka och hållfasthet. Här erbjuder vi en mer miljöanpassad lösning och genom att blanda växtfibrer med plast eller återvunnen plast, blir materialet ännu lättare och faktiskt också billigare”, konstaterar Martin Lidstrand.

”Trifilon BioLite™ består av en matris av polypropylenplast (PP) som är förstärkt med fibrer från växten hampa. En viktig egenskap är att materialet i form av granulat kan användas som råvara i stor skala i vanliga formsprutnings- och formpressningsmaskiner. Producenten behöver alltså inte byta ut sin produktionsutrustning och sina verktyg”.

”Formsprutade plastprodukter är vanliga komponenter inom fordonsindustrin och genom vårt material bidrar vi till att bilar och andra fordon blir lättare. Vikten är ju mycket betydelsefull vad det gäller bränsleförbrukning och koldioxidavtryck. Utöver det bidrar materialet till minskad klimatpåverkan genom sitt innehåll av växtmaterial. I praktiken talar vi om en viktminskning på upp till 20 procent och en minskad miljöpåverkan med 20 procent under produktens livscykel. Ljudabsorptionsförmågan är också god”, fortsätter Martin.

”I kompositmaterial kan naturfibrer tävla med syntetiska fibrer. Naturfibrerna är förnybara, har lägre densitet, skapar bättre arbetsmiljö och sliter inte så mycket på produktionsutrustningar och verktyg. Dessa egenskaper i kombination med möjligheterna till återvinning gör att bland annat fordonsindustrin är mycket intresserad av vårt material”.

Samarbete med plastindustrin

Trifilon har nyligen inlett ett strategiskt partnerskap med plastföretaget Plastal. Tillsammans ska de båda företagen utveckla skräddarsydda biokompositer till stötfångare och andra exteriöra fordonskomponenter. Plastal är en av Skandinaviens största leverantörer av formsprutade produkter för fordonsindustrin.

”Genom att kombinera Plastals expertkunskap om formsprutning med vår expertis inom biokompositer vill vi att utveckla ett material som snabbt kan tas till masstillverkning. Det är en bra möjlighet för oss att verkligen testa gränserna för våra avancerade kompositer. Materialet har utvecklats för optimala flytegenskaper och god ytfinish”, avslutar Martin Lidstrand.

Artikeln publicerades i november 2016.