Tailor Konfektion gör kläder av återvunnen plast. Polyestern från PET-flaskor har 60 procent lägre energianvändning, 30 procent mindre koldioxidutsläpp och 6 procent av vattenåtgången jämfört med nytillverkad.

Ett konfektionsföretag som tänker nytt med inriktning på återvinning och hållbar utveckling är Tailor Konfektion AB i Borås. Inom affärsområdet B2B Profil utvecklar, marknadsför och säljer Tailor kostymer och dressade arbetskläder som till stor del består av polyester av återvunnen plast.

”Vi bidrar till att användningen nytt fossilbaserat plastmaterial minskar samt gör en insats för att förhindra nedskräpningen av haven och naturen. Återvunnen plast fungerar lika bra i ett klädesplagg som ny plastråvara och initiativet har fått positiva reaktioner från kunder och distributörer”, berättar Per Gyllunger, som är Projektledare Profil vid Tailor Konfektion.

Plast från PET-flaskor

Profilkläder som innehåller återvunnen polyesterplast minskar miljöpåverkan. Foto: Tailor Konfektion.

”Vi har många kunder inom näringsliv och offentlig sektor och vi ser tydligt att hållbarhetsfrågorna får allt större betydelse. Samtidigt är textilindustrins rykte inte det bästa och branschen förknippas ofta med slit och släng och onödig resursförbrukning. Plaster används i stor utsträckning i olika textilier och här har vi att göra med ett material som är ifrågasatt av flera olika anledningar. Både vi och många av våra kunder vill göra något för miljön och vi ser en stor potential i att erbjuda konfektionerade arbets- och profilkläder med avsevärt bättre miljöprofil än traditionella produkter. Inte minst kommer med säkerhet miljöfrågorna att vara viktiga vid offentlig upphandling framöver och här ser vi en konkurrensfördel”, konstaterar Per Gyllunger.

”Vi har utvecklat en produktserie som kallas REPEAT by Tailor. Tyget består av en blandning av NEWLIFE polyester från insamlade PET-flaskor, Virgin wool/Merinowool samt elasthan-stretch. Materialet har utvecklats av det Italienska företaget Miroglio och Tailor har under en period ensamrätt på de nya tygerna i Sverige och Norge. Även vissa andra delar av plaggen som etiketter är gjorda av återvunna material. Det är egentligen bara fodret – och tillbehören som finns inuti kavajerna – där vi ännu inte lyckats hitta ett helt hållbart alternativ fullt ut.

”Vi ser flera miljöfördelar med REPEAT-plaggen. De är designade och tillverkade för att hålla länge vilket är bra ur miljösynpunkt. Kavajerna är dessutom genom ett speciellt tillverkningssätt vattentvättbara i både tvättmaskin och professionell tvätthantering, vilket ytterligare stärker miljöprofilen”.

”Även användningen av återvunnet material är fördelaktig. Materialet NEWLIFE utgörs av en certifierad recirkulerad polyesterfiber från PET-flaskor. Fibern framställs i en mekanisk process som kräver färre steg jämfört med framställning av jungfrulig polyester. Energianvändningen blir därför cirka 60 procent lägre, koldioxidutsläppen minskar med cirka 30 procent och det går bara åt cirka 6 procent vatten jämfört med tillverkning av ny polyester”, säger Per.

”Frågan om mikroplaster i miljön är både aktuell och viktig. Textilier som innehåller plast släpper ifrån sig mikropartiklar då de tvättas och en intressant fråga är om återvunnen polyester är sämre i det här avseendet än ny plast. Positivt är att en ny forskningsrapport från Swerea visar att återvunnen polyesterplast inte har annorlunda egenskaper vad det gäller mikroplaster än ny plast”.

Internationell utmärkelse

”Av PSI mässan i Dusseldorf nominerades Tailor till PSI Sustainability Awards i Wiesbaden i Tyskland och där fick vi 2017 utmärkelsen ”Most Recommended Product” i kategorin hållbara produkter. Vi blev både glada och hedrade över utmärkelsen som inspirerar oss att bli ännu bättre. Vi tror starkt på de miljöanpassade profilkläderna och som ett exempel på en slutkund kommer nöjesparken Liseberg i Göteborg växla över till de miljövänliga REPEAT plaggen med hjälp av vår kund Masterdesign”, avslutar Per Gyllunger.

Tekoindustrin i Borås – uppgång, kris och förnyelse

Sömmerskor på Algots i Borås. Reklamkort utgivet av företaget cirka 1955.

Tailor Konfektion är en modern fortsättning på en lång tradition av textil- och konfektionsindustri (tekoindustri) i Boråsområdet. Bolaget ägs av familjen Johansson, som genom Gote David Teko producerar alla plaggen till Tailor, och som i generationer byggde upp och drev klädjätten Algots. Tekoindustrins uppgång, fall och tillfrisknande är ett stycke intressant svensk industrihistoria och profilkläderna av återvunnen plast är ett konkret exempel på hur industrin förnyar sig genom utveckling av smarta textilier.

Staden Borås grundades 1621 vid ån Viskan. Förutsättningarna för jordbruk var dåliga och inkomsterna fick drygas ut med olika bisysslor, inte minst framställning av olika slöjdprodukter. Det stora språnget framåt för stadens invånare inträffade under 1800-talet då stora mängder bomull kunde importeras billigt från USA. Bomullen kom snabbt att ersätta linne som hemindustrins främsta material. Ett viktig steg mot industriell textilproduktion togs 1834 då Sveriges första mekaniska bomullsväveri etablerades i Rydboholm utanför Borås.  I stället för att väverskor arbetade i hemmet och handvävde bomullstyger kunde nu fabriksarbeterskor med maskinvävstolar tillverka stora kvantiteter tyger. Verksamheten i Rydboholm fick många efterföljare och rad textila företag etablerade sig i Boråsområdet. Efterfrågan på arbetskraft var stor och mellan 1860 och 1920 tiodubblades folkmängden i Borås.

I början av 1900-talet gjorde konfektionsindustrin sitt intåg i Borås. Tidigare syddes de flesta kläder av kvinnor i hemmen eller av lokala skräddare. Företag som Oscar Jacobsson AB och Algots (grundades av Algot Johansson) började sälja arbetskläder som redan sytts upp. Fortfarande var det sömmerskor som satt hemma och arbetade, men 1929 skapade Algots en konfektionsindustri med löpande band-system. Efter andra världskriget hade Algots etablerat sig som den svenska modeindustrins flaggskepp och Borås utgjorde centrum för Sveriges för tekoindustri.

Under 1950-talet började antalet arbetstillfällen i tekoindustrin att minska och tjugo år senare inträffade tekokrisen med full kraft. Det inte längre var lönsamt att tillverka kläder och tyger i Sverige och fabrik efter fabrik stängdes. Borås var beroende av en bransch som inte längre existerade och på 30 år försvann 30 000 jobb. Genom att lokalisera design, utveckling och marknadsföring till Borås kunde några av de gamla företagen överleva och nya etableras. Nyckeln var att lägga ut den kostnadskrävande tillverkningen utomlands.

En milstolpe i Borås textila historia kom 1996 då Textilhögskolan bildades och tio år senare startades utvecklings- och forskningsmiljön Smart Textiles. Sedan 2010 har Textilhögskolan rätt att bedriva forskarutbildning inom textil och mod och ett viktigt forskningsområde är att utveckla framtidens material. Det handlar exempelvis om att återvinna gamla kläder och ta fram nya material som bidrar till hållbar utveckling. Inom ett av Smart Textiles-projekten tillverkades 2014 världens första klänning av återvunnen bomull (se artikeln ”Kasserade kläder får nytt liv”).

Artikeln publicerades i juni 2018.