Den svenska koncernen Haldex utvecklar och tillverkar produkter som förbättrar säkerhet, miljö och köregenskaper hos fordon. I praktiken talar vi om bromssystem för lastbilar, bussar och släpvagnar. ”Fordonsindustrin är under starkt tryck med ökande krav på minskad bränsleförbrukning och minskade utsläpp av växthusgaser”, konstaterar Per-Erik Kronqvist, som är global forsknings- och utvecklingschef på Haldex.

Haldex bromsar väger betydligt mindre än konkurrenternas.

Haldex bromsar väger betydligt mindre än konkurrenternas.

”De bromsar vi tillverkar består av järn och andra metaller och en enda enhet väger ofta runt 35 – 40 kg. På en lastbil med släpvagn kan det finnas 16 sådana bromsar, vilken innebär att vi levererar komponenter som har en betydande påverkan på fordonets vikt”, fortsätter Per-Erik. ”Vi är mycket uppmärksamma på hur miljölagstiftningen utvecklas på koncernens marknader och det samma gäller naturligtvis våra kunder. I fordonsbranschen är det starkt fokus på fordonens bränsleeffektivitet och här kan Haldex bidra med bromssystem som har lägre vikt. Ett lättare fordon drar mindre bränsle per transporterat ton last, vilket är fördelaktigt ur ett transportekonomiskt perspektiv”, berättar Per-Erik.

Under 2011 började Haldex leverera en ny generation av skivbromsar som är lättare än sina föregångare. Skivbromsen ModulT är 10 procent lättare än konkurrerande skivbromsar vilket möjliggör högre lastvikt per fordon. Bränsleförbrukning och bränslekostnad per transporterat ton gods minskar och medverkar till att förbättra den totala transportekonomin.

Konstruktionen har avgörande betydelse

”För oss var utmaningen att kunna konstruera en skivbroms med samma höga krav på säkerhet och styrka som tidigare men som är betydligt lättare. Vi gav oss naturligtvis på de största och tyngsta gjutna delarna först, exempelvis bromsoket, men efterhand så letade vi efter möjligheter till viktminskning hos varje del av bromssystemet”, säger Per-Erik Kronqvist. ”Visst kan man leta efter helt nya material som exempelvis aluminium, men då blir det högre kostnader och risk för utmattningsfenomen. Vi valde istället att använda konstruktionsmomentet som nyckeln till viktminskningen. Målet var att minska vikten med 10 procent – alltså några kilo per broms – och efter att ha designat om bromsoket en sådär 40 gånger var vi lösningen på spåren”, berättar Per-Erik.

”Det finns delar av bromsoket i ModulT som fick en helt ny form och i kombination med urgröpningar på andra ställen minskade vikten – och därmed materialåtgången – med nästan 10 procent. Med tanke på att vi tillverkar miljontals komponenter till bromsar per år blir några kilo mindre järn här och där något som är positivt för bolagets ekonomi. Man kan definitivt konstatera att vi genererar miljönytta i hela kedjan från råvara till färdig produkt. Haldex ser också betydande konkurrensfördelar med att kunna erbjuda den här typen av produkter”, fortsätter Haldex utvecklingschef.

Lesjöfors AB har utvecklat en fjäder i rostfritt material där ingen härdning eller ytbehandling krävs.

Lesjöfors AB har utvecklat en fjäder i rostfritt material där ingen härdning eller ytbehandling krävs.

Varje komponent har betydelse

Lesjöfors AB, som ingår i Beijer Alma-koncernen, har utvecklat en bromsbeläggsfjäder till ModulT. Den tidigare fjäderlösningen ansågs inte som optimal och Lesjöfors utvecklingsingenjörer kunde förbättra fjäderns prestanda. Slutresultatet blev en fjäder i ett rostfritt material där ingen härdning eller ytbehandling krävs. Något som är bra både ur arbetsmiljö- och miljösynpunkt. Fjädern gjordes lättare genom att dimensionen har kunnat minskas från 1,8 mm till 1 mm. Styrkan kunde behållas bland annat genom att fjädern fick ny form. En annan positiv egenskap är att den har 50 procent längre livslängd än den gamla fjädern som bestod av kolstål.

Tillgång till högpresterande designteknik

”För att kunna snabbare kunna konstruera och omkonstruera våra produkter har vi nu tillgång till mycket avancerade designprogram. Designen av ModultT krävde mer än 40 simuleringar men nu räknar vi med att kunna göra samma sak med mindre än en handfull designmoment. Vi arbetar också med livscykelanalyser för att bättre förstå vilken inverkan ny design har på miljön – och visst blir det miljöförbättringar. Vi tillverkar exempelvis cirka 5 miljoner automatiska bromshävarmar per år och har nu lyckats plocka 300 gram per produkt. Det blir 1500 ton mindre järn per år som vi måste köpa och hantera. Hos ägaren av fordonet blir det minskad bränsleförbrukning som resultat”, avslutar Per-Erik Kronqvist.

Artikeln publicerades i augusti 2013