Ryds Båtindustri använder vakuuminjektionsteknik vid båtbyggen

Ryds Båtindustri använder vakuuminjektionsteknik som leder till 70% lägre utsläpp

Då man manuellt sprutar polyester vid tillverkning av plastbåtar måste personalen bära ansiktsmask och skyddskläder. Arbetsmiljön är krävande och dessutom blir utsläppen av styren och andra föroreningar till atmosfären betydande. Det finns dock andra mer miljöanpassade tillverkningsmetoder och vid Ryds Båtindustri började man för cirka tio år sedan använda vakuuminjektionsteknik vid båtbyggen.

Grundtanken var att förbättra arbetsmiljön men på köpet fick man bättre båtar, mindre plastavfall och cirka 70 procent lägre utsläpp till miljön. Vakuumtekniken har efterhand utvecklats och förfinats och Ryds hävdar att det är få båttillverkare som har kommit lika långt vad det gäller kombinationen av miljöanpassning och produktkvalitet.

Från seriehantverk till industriproduktion

Vid Ryds togs för ett antal år sedan beslutet att båtarna skulle tillverkas med industriella metoder i stället för att som tidigare serietillverka dem med hjälp av hantverksmässiga metoder. Tillverkningen skulle samtidigt göras om till en sluten process för att skapa bättre arbetsmiljö och minska utsläppen till omgivningen.

Hur går det då till att bygga en båt med hjälp av injektionsteknik? I ett första steg sprutas formen med ett lager gelcoat (en härdplast som bildar en glasartad yta) och därefter appliceras torra armeringsmattor av glasfiber i formen. Ovanpå lägger man därefter en överdel som sammanfogas med formen med hjälp av gummilister. Det hela blir så tätt att luften kan sugas ut så att det uppstår vakuum i formen.

I det följande tillverkningssteget ansluts en behållare som innehåller flytande polyester och med hjälp av vakuumet sugs polyestern in i formen. När formen är fylld stängs den och härdningen påbörjas. När härdningen är avslutad lyfts ”locket” av och skrovet förflyttas vidare till limning av förstärkningssystem och flytmaterial. Det tar ungefär en timme att tillverka ett skrov med hjälp av vakuumteknik och precisionen i metoden är så god att förbrukningen av polyester blir i stort sett identisk mellan olika skrov. Det skiljer ofta mindre ett haft kilo material vilket är försumbart i sådana här sammanhang. Injektionsmetoden gör dessutom att tillverkningen blir mindre fysiskt krävande och luften i arbetslokalen blir bättre.

Starkare och lättare båt

Införande av vakuumteknik vid Ryds Båtindustri krävde en hel del investeringar i fabriken. Efterhand har det visat sig investeringen betalat sig på flera olika sätt. Här följer några exempel:

  • Den slutna processen ger bättre luftkvalitet gör att luftomsättningen kan minskas vilket ger lägre kostnader för uppvärmningen av lokalerna.
  • Arbetsinsatsen per byggd båt minskar och priserna har kunnat hållas oförändrade.
  • Utsläppen av styren och andra ämnen till miljön har minskat. Detta är naturligtvis svårt att kvantifiera i monetära termer men företaget har skapat manöverutrymme i förhållande till de ökande kraven från miljömyndigheterna.
  • Injektionsmetoden gör att båtskroven blir lättare samtidigt som vridstyrka och böjhållfasthet förbättras. Båten får också en högre andel glasfiber vilket gör skrovet starkare. Säkerheten ökar och samtidigt gör den minskade vikten att bränsleförbrukningen minskar.
  • Det blir mindre plastavfall från formarna vilket ökar resurseffektiviteten i produktionen och minskar kostnaderna för avfallshanteringen.
  • Arbetsmiljön blir bättre vilket minskar risken för arbetsrelaterade sjukdomar och olyckor.

Kundernas intresse ökar

Båtköpare är kräsna och ställer många olika krav på båttillverkarna. Nuförtiden har argument som bygger på bättre miljöprestanda fått ökat genomslag. Inte minst är många presumtiva båtägare intresserade av att båten ska vara lättdriven och bränslesnål. Hos Ryds Båtindustri ser man en ökad försäljning av båtar som är tillverkade med injektionsteknik och företaget planerar att investera i ökad kapacitet så att alla båtar kan tillverkas med den nya tekniken.

Artikeln publicerad i augusti 2009