Diskmaskinstillverkaren Granuldisk har en ovanlig och utmanande vision för företagets utvecklingsprocesser och produkter – ”inget vatten, inga kemikalier och glada människor”. Bakom visionen finns ett koncept som utvecklades under 1970-talet och som revolutionerat grovdiskbranschen över hela världen.

Granul-Kock 081

”Det är med hjälp av små plastbitar, granuler, som grytor, kantiner, kastruller och andra köksredskap blir diskade på två minuter.”

”Bolaget bildades 1987 och den ursprungliga visionen har resulterat i kontinuerlig utveckling och förbättring av vår patenterade teknik. Visst används det fortfarande vatten i diskmaskinen men det är bara tio procent av den mängd som går åt vid traditionell handdisk i ett restaurangkök”, berättar Peter Schön, som är VD för Granuldisk.

”Energiförbrukningen minskar med omkring 90 procent och kemikalieanvändningen är minimal. Kärnan i vår diskmetod är de små plastgranuler som gör grovdisken ren på några minuter. Det behövs fortfarande människor för att sköta diskmaskinen men jämfört med handdisk, som fortfarande är en vanlig metod i restauranger och storkök, sparar vi både antalet människor och förbättrar deras arbetsmiljö”.

80 000 granulträffar i sekunden

”Det är med hjälp av små plastbitar, granuler, som grytor, kantiner, kastruller och andra köksredskap blir diskade på två minuter. Vi kallar plastbitarna PowerGranules och de har en storlek på tre millimeter. Hemligheten ligger i att utveckla rätt mix av granuler, alltså med rätt form, densitet och storlek. Granulerna ska vara tillräckligt hårda för att avlägsna matresterna, men samtidigt mjuka så att de inte skadar diskgodset. I praktiken har inbrända och intorkade matrester inte en chans mot granulerna”, fortsätter Peter.

”Granulerna blandas med 65-gradigt vatten och en liten mängd diskmedel i disktanken. Diskmedlet behövs för att hålla fettet i diskvattnet upplöst. De pumpas därefter ut genom maskinens diskmunstycken och sprutas ut på diskgodset under högt tryck. Plastpartiklarna träffar den smutsiga ytan med en hastighet på över 200 meter per sekund och genererar över 80 000 träffar varje sekund. Den blästrande effekten rengör diskgodset på några minuter innan PowerGranules separeras från vattnet. Diskprogrammet avslutas av den efterföljande sköljcykeln som säkerställer optimal hygien med en kontrollerad mängd 85-gradigt sköljvatten. Granulerna klarar cirka 2 500 diskcykler innan de byts ut. Plasten är naturligtvis godkänd för användning i samband med livsmedel”.

”Många av våra kunder finner man inom sjukhus, skolor och äldrevård. Där är självklart hygienfrågan viktig och eftersom temperaturen går upp till minst 85 grader desinficeras disken och mikroorganismerna avdödas”.

powgran_wordmall_thumb

”Granulerna klarar cirka 2 500 diskcykler innan de byts ut. Plasten är naturligtvis godkänd för användning i samband med livsmedel.”

”Miljöfrågan har emellertid blivit allt mer betydelsefull, både för den offentliga sektorn och för privata restauranger. Vad branschen inte verkar inse är att den största förbrukningen av vatten, energi och kemikalier i grovdisken inte alls sker i maskinerna, utan i diskhon bredvid. Många vill inte ens erkänna dem som en del av grovdiskprocessen men faktum är att traditionella metoder med bara vatten och kemiska produkter kräver tre steg. Först förbereder man sitt diskgods genom att blötlägga det för att därefter skrubba eller diska av. Sedan kör man allting i diskmaskinen för att uppnå ett hygieniskt rent slutresultat. Gå bara till dig själv, du skulle väl inte slänga in en svartbränd lasagneform i diskmaskinen utan att lägga den i blöt en stund först, eller hur? Vad vi vill komma till är att granultekniken är så effektiv att det räcker med diskmaskinen”, konstaterar Peter.

Livscykeltänkande kring produkter och produktion

”Vi strävar kontinuerligt efter att göra våra produkter mer miljöanpassade, både under tillverkningsprocesserna och då de används. Exempelvis är grovdiskmaskinerna huvudsakligen tillverkade material som går att återvinna. Omkring 70 procent av maskinkomponenterna är tillverkade i rostfritt stål. För att spara tid, vatten och energi optimerar vi kontinuerligt tekniken för att bli världens bästa miljöalternativ inom storköksbranschen”.

”Förutom att vår teknik sparar stora mängder vatten, energi och kemikalier, arbetar vi aktivt med att minska vår miljöpåverkan som maskintillverkare. Det är dock utmanandet att driva på utvecklingen i samma takt som klimatförändringarna och därför har vi valt att delta i ett trädplanteringsprogram. Det gör vi för att kompensera för den koldioxid som genereras av framtagandet av materialet vi använder i maskinerna. Programmet kompenserar också för transporten från fabrik till slutkund”, avslutar Peter Schön.

Artikeln publicerad i juni 2015